Cấu Tạo Mặt Đường Bê Tông Nhựa

0
16

I) Sơ Lược Về Mặt Đường Bê Tông Nhựa

• Nguyên lý sử dụng vật liệu: “cấp phối”
chặt và liên tục
• Vật liệu phần của hỗn hợp BTN:
– Cốt liệu: đá dăm tiêu chuẩn các loại, cát
– Chất chèn: Bột khoáng
– Chất liên kết: bitum dầu mỏ
– Chất phụ gia (nếu có): phụ gia hoạt tính bề mặt

• Hỗn hợp vật liệu thường được phối liệu và trộn tại trạm trộn. Tại hiện trường chỉ thực hiện công tác san rải và lu lèn
• Loại mặt đường: cấp cao A1 hoặc A2

hình ảnh bê tông

II) Ưu Và Nhược Điểm Của Mặt Đường Bê Tông Nhựa

1) Ưu Điểm

  •  Kết cấu chặt kín
  •  Có khả năng chịu nén, chịu cắt, chịu uốn
  •  Chịu lực ngang tốt
  •  Chịu tải trọng động tốt, ít hao mòn, ít sinh bụi
  •  Bằng phẳng, độ cứng không quá cao, xe chạy tốc độ cao rất êm thuận, ít gây tiếng ổn
  •  Có thể cơ giới hoá toàn bộ khâu thi công
  •  Công tác duy tu, sửa chữa ít
  •  Thời gian sử dụng tương đối dài

2) Nhược Điểm

  •  Mặt đường có mầu sẫm khó định hướng xe chạy về ban đêm
  •  Cường độ giảm khi nhiệt độ cao
  •  Cường độ giảm khi bị nước tác dụng lâu dài
  •  Hệ số bám giữa bánh xe và mặt đường giảm khi mặt đường bị ẩm ướt
  •  Mặt đường bị “hoá già” dưới tác dụng của thời gian, tải trọng và các yếu tố khí hậu
  •  Yêu cầu thi công thi công chuyên dụng, công tác tư vấn giám sát tương đối phức tạp

III) Phân Loại Mặt ĐƯờng Bê Tông Nhựa

1. Theo phương pháp thi công

a) BTN không phải lu lèn: dày 1/4cm
– Dùng nhựa đặc 10/70 hàm lượng cao (9-12%)
– Hàm lượng bột khoáng cao (20-35%)
– Nhiệt độ trộn 230oC, nhiệt độ rải 210-230oC, không phải lu lèn

b) BTN phải lu lèn: lại được phân loại theo loại nhựa sử dụng, nhiệt độ trộn và rải

  • BTN rải nóng
    – Dùng nhựa đặc 40/60, 60/70, 70/100, 100/150 (hàm lượng nhựa 4-7%)
    – Nhiệt độ trộn 140-170oC, nhiệt độ rải lớn hơn 120oC
    – BTN rải và lu xong nhiệt độ giảm bằng nhiệt độ không khí thì coi như cường độ hình thành 100%
  • BTN rải ấm:
    – Dùng nhựa đặc 150/200,200/300, nhựa lỏng đông đặc nhanh hoặc trung bình
    – Nhiệt độ trộn 110-130oC, nhiệt độ rải và lu lớn hơn 60oC
    – Thời gian hình thành cường độ 15-20 ngày
  • BTN rải nguội
    – Dùng nhựa lỏng đông đặc trung bình hoặc chậm
    – Nhiệt độ trộn 110-120oC, hỗn hợp sau để nguội có thể dự trữ 4-8 tháng trong kho chứa
    – Nhiệt độ rải và lu bằng nhiệt độ không khí
    – Thời gian hình thành cường độ 20-40 ngày

2. Theo độ rỗng còn dư

– BTN chặt: độ rỗng còn dư 3-6%
– BTN rỗng: độ rỗng còn dư 6-10%
– BTN thoát nước: độ rỗng còn dư 20-25%

3. Theo hàm lượng đá dăm

– BTN nhiều đá dăm: 50-65% đá dăm (trên sàng 5mm)
– BTN vừa đá dăm: 30-50% đá dăm
– BTN ít đá dăm: 20-35% đá dăm
– BTN cát: không có đá dăm

hình ảnh bê tông
bê tông nhựa nhiều đá dăm
hình ảnh bê tông
bê tông nhựa ít đá dăm

4. Theo tính chất BTN

– BTN thông thường
– BTN thoát nước (VR  20-25%)
– BTN có độ nhám cao, BTN màu … (BTN nhiều đá dăm có cường độ và độ nhám cao – rất ổn định nhiệt – phù hợp với khí hậu Việt Nam.)

5. Theo chất lượng BTN

– BTN loại 1: chất lượng tốt (làm lớp mặt cấp cao A1)
– BTN loại 2: chất lượng kém hơn (làm lớp mặt cấp cao A2)

hình ảnh bê tông
bê tông nhựa găm đá

6. Theo cỡ hạt lớn nhất

– BTN Dmax 40mm (BTN rỗng)
– BTN Dmax 31,5mm (BTN rỗng)
– BTN Dmax 25mm (BTN chặt hoặc rỗng)
– BTN Dmax 20mm (BTN chặt)
– BTN Dmax 15mm (BTN chặt)
– BTN Dmax 10mm (BTN chặt)
– BTN Dmax 5(6)mm (BTN cát)

7. Theo phương pháp chế tạo

– BTN trộn tại đường
– BTN trộn tại trạm trộn
(BTN Dmax 25-20-15 hiện dùng phổ biến nhất)

hình ảnh bê tông
bê tông nhựa thoát nước